硬管彎管工藝-彎頭管件
冶煉不銹鋼沖壓彎頭的三步法即電爐＋復吹轉爐＋VOD三步。
其特點是電爐作為熔化設備，只負責向轉爐提供含Cr、Ni的半成品鋼水，復吹轉爐主要任務是吹氧快速脫碳，以達到最大回收Cr的目的。VOD真空吹氧負責進一步脫碳、脫氣和成分微調。三步法比較適合氬氣供應比較短缺的地區，并采用含碳量較高的鐵水作原料，且生產低C、低N不銹鋼沖壓彎頭比例較大的專業廠采用。目前世界上88%不銹鋼沖壓彎頭采用二步法生產，其中76%是通過AOD爐生產。因此它比較適合大型不銹鋼沖壓彎頭專業廠使用。
沖壓成形彎頭是最早應用于批量生產無縫彎頭的成形工藝，目前，在常用規格的彎頭生產中已被熱推法或其它成形工藝所替代，但在某些規格的彎頭中因生產數量少、壁厚過厚或過薄。產品有特殊要求時仍在使用。彎頭的沖壓成形采用與彎頭外徑相等的管坯，使用壓力機在模具中直接壓制成形。沖壓彎頭成形的示意圖見圖 在沖壓前，管坯擺放在下模上，將內芯及端模裝入管坯，上模向下運動開始壓制，通過外模的約束和內模的支撐作用使彎頭成形。 與熱推工藝相比，沖壓成形的外觀質量不如前者；沖壓彎頭在成形時外弧處于拉伸狀態，沒有其它部位多余的金屬進行補償，所以外弧處的壁厚約減薄10%左右。但由于適用于單件生產和低成本的特點，故沖壓彎頭工藝多用于小批量、厚壁彎頭的制造。
沖壓彎頭分冷沖壓和熱沖壓兩種，通常根據材料性質和設備能力選擇冷沖壓或熱沖壓。
冷擠壓彎頭的成形過程是使用專用的彎頭成形機，將管坯放入外模中，上下模合模后，在推桿的推動下，管坯沿內模和外模預留的間隙運動而完成成形過程。
采用內外模冷擠壓工藝制造的彎頭外形美觀、壁厚均勻、尺寸偏差小，故對于不銹鋼彎頭特別是薄壁的不銹鋼彎頭成形多采用這一工藝制造。這種工藝所使用的內外模精度要求高；對管坯的壁厚偏差要求也比較苛刻。
沖壓彎頭適用于石油、天然氣、化工、水電、建筑和鍋爐等行業的管路系。
不需管坯作原料，可節約制管設備及模具費用，且可得到任意大直徑而壁厚相對較薄的碳鋼彎頭。
由于上述二條原因，可以縮短制造周期，生產成本大大降低。因不需要任何專用設備，尤其適合于現場加工大型碳鋼彎頭。
坯料為平板或可展曲面，因而下料簡單，精度容易保證，組裝焊接方便。
沖壓彎頭的制作工藝首先焊接一個橫截面為多邊形的多棱環殼或兩端封閉的多棱扇形殼，內部沖滿壓力介質后，施以內壓，在內壓作用下橫截面由多邊形逐漸變成圓，最終成為一個圓形環殼。根據需要,一個圓形環殼可以切割成4個90彎頭或6個60沖壓彎頭或其它規格的沖壓彎頭，該工藝適用于制造沖壓彎頭中徑與沖壓彎頭內徑比大于1.5的任何規格大型彎頭，是目前制造大型碳鋼彎頭的理想方法。
對焊彎頭是利用電阻熱將兩工件沿整個端面同時焊接起來的一類電阻焊方法。對焊的生產率高、易于實現自動化，因而獲得廣泛應用。其應用范圍可歸納如下：
（1）工件的接長 例如帶鋼、型材、線材、鋼筋、鋼軌、鍋爐鋼管、石油和天然氣輸送等管道的對焊。
（2）環形工件的對焊 例如汽車輪輞和自行車、摩托車輪圈的對焊、各種鏈環的對焊等。
（3）部件的組焊 將簡單軋制、鍛造、沖壓或機加工件對焊成復雜的零件，以降低成本。例如汽車方向軸外殼和后橋殼體的對焊，各種連桿、拉桿的對焊，以及特殊零件的對焊等。
（4）異種金屬的對焊 可以節約貴重金屬，提高產品性能。例如刀具的工作部分（高速鋼）與尾部（中碳鋼）的對焊，內燃機排氣閥的頭部（耐熱鋼）與尾部（結構鋼）的對焊，鋁銅導電接頭的對焊等。 45°彎頭多指給排水專業的金屬彎頭，小管徑彎頭可以通過煨彎得到；冷彎、熱彎：一般中小管徑彎頭可以冷彎加工獲得；大管徑的就需要熱彎了。煨彎加工一般指現場完成。
沖壓彎頭：工程上水系統使用的大多數（尤其大管徑）可以采購成品彎頭，加工方法是沖壓，產品一致性好。
推制彎頭：在80年代末接觸過用機械+模具內胎+中頻加熱方法推制鋼制彎頭的工藝，但后來大概是內外側壁厚不易掌控，少見實際應用。
180°彎頭、斜接彎頭常用于管道的彎曲部位，用以改變管道的走向。常用的有45°彎頭和90°彎頭。彎曲半徑約為管子外徑1.0倍的稱為短半徑彎頭；約為管子外徑1．5倍的稱為長半徑彎頭。在管道系統布置時，一般宜選用長半徑彎頭連接，短半徑彎頭通常用在管系安裝位置較緊湊的場合或者為了降低成本。采用短半徑彎頭時，其最高工作壓力一般不宜超過相同規格長半徑彎頭的0．8倍。斜接彎頭通常用于低壓(設計壓力s 2．0MPa)、水以及類似流體介質條件比較緩和的大尺寸管道上。高壓彎頭用途：連接兩根公稱通徑相同的管子，使管路作90度轉彎頭。高壓彎頭研制歷時兩年，亞臨界和超臨界機組高壓彎頭分別能承受主蒸汽17.6兆帕的壓力、546度的高溫和25.4兆帕的壓力、576度的高溫，各項技術參數及性能指標均達到設計要求。據悉，我國當前在建電廠項目中主要采用亞臨界機組和超臨界機組。
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